台州做塑胶模具-制造生产厂

增加射嘴温度或用一个立的温度控制器给射嘴加热。　　增加冷却时间，但的办法是使用有较小注口的注口　　套代替原本的注口套。　　矫正注口套与射嘴的配合面。　　适当扩大流道的拔出斜度。　　注塑件缺陷的特征　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。　　可能出现问题的原因　　模具未充分填充。　　止流阀的不正常运行。
主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．　　主流道先预留加工或修正余量，以便产品精度．　　主流道是连接机台喷嘴至分流道处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，易产生涡流和冷却不足；　　如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情况下，主流道会制造成单的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．
　　主流道设计要点：　　浇口套内孔为圆锥形(2--6°)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生濣流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．　　浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．　　一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，以利于料流．　　主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶．

心芯梢受收缩力影响，产品**出时易造成破裂，可设置凸边，承受**出力．　　转角设Ｒ，可改善强度，应力集中有利于料流．　　避免锐角，薄肉部份易使材料充填不足．　　外边有波纹之产品，为方便后加工，可改为加强边缘．　　分模面有阶段形时，模具加工不易，考虑改为斜线或曲线分模．　　贯穿之抽芯易发生故障，改为两侧抽芯为佳．　　因圆形比其它形状加工更易，可降，**选用．　　在产品上加蚀文字或图案时，如无要求，尽量设计凹字，便于模具加工．
　　浇注系统设计浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．　　设计时注意以下原则：　  流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间．　　考虑模具穴数，按模具型腔布设计，尽量与模具中心线对称．　　当产品投影面积较大时，避**面开设浇口，以防注射受力不均．　　浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．

螺纹公差小于塑料收缩量时，避免使用．　　如内外螺纹配合，须留0.1—0.4mm之间隙．　　螺纹部分应有1--3°脱模斜度．　　螺牙不可延长至产品末端，须设0.8mm左右之光杆部位．以利于模具加工和螺纹寿命．　　在一些类似瓶盖产品上，它会设一些竖琨纹，其间距宜大，小为1.5mm，一般为3.0mm，在分模面设至少0.8mm平坦部位．　　为了产品破裂，增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用，在产品成型时常埋入镶嵌件，注意要点：
　　镶件牢靠性，镶件周围胶层不能太薄．　　镶件和镶件孔配合时须松紧合适，不影响取放．　　为使镶件与塑料结合紧密，埋入部分常设计成粗糙或凹凸之形状(压花．钻孔．冲弯．切槽．倒扣等)．　　加强筋不可太厚，一般不**过肉厚的一半，以防缩水．　　只要不影响外观和功能，光面尽量改为咬花面，这样可减少模具加工难度，增加美感，也可缩水产生．　　在凸柱周边，可除去部分肉厚，以收缩下陷．　　肉厚较薄之孔，应将孔边及高度增加，以便补强

中国塑料加工工业协会塑料家居用品会，搭建平台、共享价值、资源互助、掌握趋势！与智者为伍，与良善者！　注塑模具入门知识　　模具设计相关要素     分模面　　为使产品从模具中取出，模具分成公母模侧两部分，此分界面称之为分模面．它有分模和排气的作用，但因模具精度和成型之差异，易产生毛边，结线，有碍产品外观及精度，选择分模面时注意：　　不可位于明显位置而影响产品外观．　　开模时应使产品留在有脱模机构的一侧．
栅格形状，尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度，经验公式如下：　　0.5(A---B)/H =1/12—1/14　　A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度　　栅格节距在4mm以下之场合，脱模斜度为1/10左右, 栅格肉厚**过８mm，斜度不可过份加大，可在母模侧多留胶位处分模，如栅格段胶位加大，可考虑加大斜度．　　加强筋（可改善料流，应力变形，并起补强作用）　　纵肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200
　　底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100　　凸柱：　0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/30—1/20(内外孔在模具同一侧)　　母模侧：0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/50—1/30　　公模侧：0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/100—1/50 (内外孔在模具两侧)　　注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些，以利于脱模．　　产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率，并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生，设计模具时，决定肉厚应注意：
　　产品机械强度是否充分．　　能否均匀分散冲击力和脱模力，不发生破裂．　　有埋入件时，须破裂，是否会因肉薄产生结合线而影响强度．　　尽可能肉厚一致，以防缩收下陷．　　肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流．　　一般为产品上凸出之圆柱，它可增强孔的周边强度，装配孔及部增高之用．因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象，设计时注意点：　　其高度以不**过本身直径之两倍为宜，否则须增设加强筋．
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